炼铁厂高炉放残铁方案

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　 0 2500 高炉残铁排放方案

　 一、 组织体系

　放残铁总负责: 唐培华

　技术总负责: 张振伟

　高炉分厂: 唐晨、

　刘泽民、

　王泉明

　设备管理室: 谢真群

　安全: 吴江忆

　郭致永

　生产技术室: 陈焱、

　陶斯江

　其它: 宝冶、

　中冶赛迪、

　宝钢本部炉前专家

　二、 残铁口位臵及死铁层铁水量确定

　考虑渣铁运输的方便, 选择 2# 高炉正北面 H2- -

　4 4 冷却壁为放残铁方位。

　炉底剩余厚度主要依据炉龄、

　炉基温度、

　冷却壁水温差及残铁层平面上下炉皮温度确定。

　也可通过热流公式计算, 一般以计算为辅, 实际分 析判定为主。

　1 1、 、 以传热为基础的计算公式

　x x ＝λ λ ×T (T− − t)/ Q

　Q ＝λ λ fe ×T (T 0 0 − − T)/ ( L− − x)

　 其中 x x －炉底剩余厚度( 侵蚀线至炉底热电偶间距离 ) m;

　 λ－贵铝炭砖的热导率, 8.98 W/ ( m 〃℃ ) ;

　 T T －铁水侵蚀线温度, 一般为 1250 ℃;

　 t t －炉底中心四面温度 , (

　9 9 月 月 6 16 日到达最高值 655 ℃ ) ;

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　 Q －炉底垂直方向热流 , W/ m 2 2 ;

　 λ λ fe －铁水导热系数 , 17.445W/ ( m 〃℃ ) ;

　 T T 0 0 －铁水温度, 取 取 1 1 500 0 ℃

　L L －铁口中心线至炉底热电偶间距离, 4 4 .387 m;

　 X X ＝ 8.98 × ( 1250- -

　655 ) / Q

　Q ＝ 17.445 × ( 1 500 0- -

　1250) / ( 4.387- -

　X)

　 解方程组得 : X ＝ 2. 42 m

　即炉底侵蚀标高在 7 7. . 83 m 。

　1) 假如残铁口深度为 2.0m, 铁口倾角为 10 °

　则: 残铁口标高 H H ＝ 7830- -

　tan10 °×

　=7830- -

　0.1763 27 ×

　H H ≈ 7.478 m

　也即在第 5 4.5 层碳砖处。

　2) 假如残铁口深度为 3.0m, 铁口倾角为 10 °

　则: 残铁口标高 H H ＝ 7830- -

　tan10 °× 3000=7830- -

　0.1763 27 × 3000

　H H ≈ 7.3 m

　也即在第 4 4 层表面。

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　 3) 假如残铁口深度为 3.0m, 铁口倾角为 6 6 °

　则: 残铁口标高 H H ＝ 7830- -

　tan6 °× 3000=7830- -

　0.1051 × 3000

　H H ≈ 7.5 m

　也即在第 5 4.5 层碳砖处

　综合以上考虑, 残铁口第一位臵可以考虑在第四、

　五层碳砖的标高略上 100mm, 即标高 7.3m, 第二残铁口位臵在 7.5m 标高。

　残铁口角度 5 5- -

　8 8 °。

　中冶赛迪设计的残铁沟沟底标高 6.7m, 沟帮 7.2m 。

　可以满足残铁排放的要求。

　2 2、 、 残铁量计算

　T T残 ＝π 〃K K 〃 ( d 2 2 / 4) 〃h h 〃γ 铁

　 ＝ 3.14 × 0.4 × ( 11.1 × 11.1/ 4) × 3.17 ×7 7

　＝ 858t

　3 3 、

　温度检测( 拐点) 和残铁口位臵的确定

　1) 用测量炉缸侧壁温度拐点的方法结合计算, 确定残铁口的位臵。

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　 2) 停炉前利用红外成像技术和当前安装的点偶微调残铁口标高。

　三、 放残铁前期准备工作

　1 1、 、 本次残铁沟在选取综合考虑阻碍物及运输鱼雷罐车铁道线位臵。

　将残铁口位臵定在正北偏西 9.25 °位臵 ( H3- -

　4 4 冷却壁 ) , 残铁沟全长28.15m, 斜度是 6.04% 。

　残铁 沟途径出铁场环梁、

　横梁、

　炉前电缆桥架、

　除尘管道等阻碍, 为了避让炉前操作集控电缆和 1# 铁口侧吸除尘管道, 残铁沟闪现两个弯道, 见图。

　2 2、 、 考虑停炉后快速清理炉缸渣铁的要求, 开设两个扒渣门, 上扒渣门在 在 3# 铁口( 正南 ) , 门底标高 8.75m, 上扒渣门在残铁口位臵( 正北 ) , 高 门底标高 5.59m 。

　扒渣门尺寸符合宝冶小型挖掘设备的进出。

　如图。

　3 3、 、 需求利用八月初的计划检修机会, 将 H2 －4 4 冷却壁( 下扒渣门) 及3# 铁口下( 上扒渣门) 周围水冷管改道和移位。

　4 4、 、 停炉前一个月确认搭建残铁口工作平台符合操作、

　安全要求;

　 1) 残铁工作平台为钢结构, 承载能力满足工作要求;

　 2) 用槽钢做柱梁、

　底部铺花纹板, 平台两侧必需安装防护栏杆, 两侧资料内容仅供参考，如有不足或者侵权，请联系本人删除。

　 设臵安全通道; ;

　3) 工作平台宽度为

　mm, 长度根据现场实际距离定( 以不影响鱼雷罐进出为前提 ) ;

　 4 4 、

　高炉降料面前 4 4 天在线调整铁口角度 ( 1# 、

　2# 、

　3# 开口机 ) , 根据那时主沟修补情况逐个由 10 °调整到 15 °, 确保停炉前一天三台 开口机 15 °;

　 5 5、 、 准备好放残铁、

　开残铁口所用的工具材料。

　如风钻、

　氧气管、

　氧气皮管、

　钢钎、

　锒头、

　铁锹、

　捣打料、

　黄沙、

　引流棒等一切工具。

　动力管线、

　照明、

　压缩空气、

　氧气、

　烘烤用天然气管线引至残铁口工作平台。

　( 高炉分厂: 王泉明)

　 6 6、 、 在残铁口下方的炉基上, 铺一层黄沙防止残铁溢出残铁沟破坏炉基。

　( 高炉分厂: 王泉明)

　 四、

　残铁口制作

　1 1 、

　高炉降料面休风后切割炉皮, 位臵在 H2- -

　4, 外形尺寸: 宽 1000* 高 高 1000mm, 提前由生产技术室人员划定, 清理冷面压浆料, ,

　露出冷却壁;

　 1# 残铁冷却壁资料内容仅供参考，如有不足或者侵权，请联系本人删除。

　 2 2、 、 切断 H2- -

　4 4 冷却壁进出水管后用压缩空气把冷却壁内残余水量完全吹扫洁净;

　 3 3、 、 在冷却壁的间隙间用冲击钻打孔六只至碳砖, 再用氧气吹烧横缝。

　把下半块宽 846mm* 高 900mm 的冷却壁取下;

　 4 4 、

　清理碳素捣打料, 露出炭砖;

　 5 5 、

　在炉壳上焊接短管, 凸出炉皮 100- -

　150mm 左右。

　短管需提前制作, 内焊铆固件, 用浇注料手工涂抹;

　 6 6 、

　从炭砖表面开始直至短管管口用捣打料或可塑料填充密实, 作为放铁口临时通道;

　 7 7 、

　安装好残铁沟和炉 皮处的接头后开始烘烤。

　四、

　开残铁口操作

　四、 高炉降料面休风结束后方可通知放残铁人员进行放残铁操作; ( 具备放残铁条件确认由高炉中控负责)

　 五、沿 使用开残铁风钻向上沿 6 6 °方向钻, 进 每钻进 m 200mm 进行测温, 至 至 800 ℃( 或见红点) 停钻;

　 六、 点燃氧气管伸入残铁口直至烧穿见铁水;

　 七、 假如残铁口到达一定深度( 深度待定) 不见铁, 方 在上方 200mm资料内容仅供参考，如有不足或者侵权，请联系本人删除。

　 重新选择残铁口根据 1 1 、

　2 2 的程序作业;

　 八、 放残铁过程必需实时监视鱼雷罐状态, 及时与铁配联系;

　 九、 放完残铁后用少量炮泥封堵残铁口。

　五、

　放残铁工具资材

　1 1 、

　如开 口机、

　氧气管、

　氧气皮管、

　钢钎、

　锒头、

　铁锹、

　捣打料、

　黄沙、

　木柴等工具;

　 2 2 、

　动力管线、

　照明、

　压缩空气、

　氧气、

　天然气管线连接至残铁口工作平台。

　六、

　安全注意事项:

　 1 1 、

　制做残铁口、

　残铁沟多余的材料以及工具, 应在放残铁前全部清理洁净;

　 2 2 、

　钻烧残铁口时, 由于平台工作面狭小, 操作人员确保≯4 4 人, 其余操作人员可在平台下接应;

　 3 3 、

　烧残铁口的残余氧气管应安排专人及时清理保持平台的整齐;

　 4 4 、

　安全通道和走梯必需保持随时畅通, 确保操作人员第一时间避让需要;

　 5 5 、

　放残铁区域用警戒线拦阻, 有专人看管, 无关人员不得入内;

　 6 6 、

　残铁口下方不准有积水, 并铺上黄沙。

　以上工作分五个阶段由专人负责完成。

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